作为当今最重要的提金办法，化法具有工艺老练、流程简略、回收率高、对矿石适应性强以及本钱低一级长处。可是，化法也有浸出周期过长的缺乏之处。这首要是因为化浸金进程中充任浸出剂的CN-和O2由液相分散抵达金粒表面的速度比较慢，然后形成整个进程的反响速度缓慢。
近年来，机械活化在强化湿法冶金进程中的作用逐步被人注重。矿藏经机械活化后，反响性增强，可大大强化浸出进程。一起，过氧化氢、作为助浸剂在国内外也有研讨报导。本研讨依据对机械活化浸金工艺的知道，以某含铜浮选金精矿为目标进行了实验研讨，旨在对化浸金进程中的强化措施进行一些探究，然后为进步浸金功率寻觅一些新的突破口。
一、质料性质与实验研讨办法
化浸金试料为某浮选金精矿，Au、Ag档次比较高。浮选金精矿多元素分析成果见表1。此外，较高含量的磁黄铁矿、白铁矿和辉铜矿、斑铜矿别离归于快速氧化铁和化易溶铜，对化进程有严重损害。
表1 含铜金精矿多元素分析成果(%)
元素
Au
Ag
Cu
Fe
S
Zn
Pb
含量
57.8g/t
1020g/t
1.05
31.10
38.20
1.37
0.47
实验中所用试剂首要有、生石灰、过氧化氢和。为化学纯试剂，运用时配成必定浓度的溶液添加。生石灰为分析纯试剂，经研钵研磨后运用。为化学纯试剂，NH3含量25%～28%，浓度0.9g/mL。过氧化氢为分析纯试剂，浓度30%左右，密度1.1g/mL。
本实验的主体设备是XMQ－150×50锥型球磨机和XJT型拌和机。球磨机的转速112r/min，容积1L，入料粒度要求小于3mm，出料粒度小于0.074mm。辅佐设备有pHS－3C型酸度计、真空抽滤机、FH－1型烘箱等。
实验时，称取质料100g，置于球磨机内，参加适量的生石灰(调pH至l1左右)和必定量的和(或)过氧化氢和(或)。然后依据实验要求，磨浸必定时刻，浸出后过滤，滤液进行无毒处理，滤饼选用电热枯燥箱枯燥。选用原子吸收光谱法对浸出渣和滤液进行分析。经过核算承认金属平衡后，按下式核算金的浸出率：
金的浸出率(%)=(1－浸出渣量×渣中金的档次/原矿分量×原矿中金的档次)×100
二、成果与评论
（一）惯例化法浸金
称取100g矿样置于球磨机内，加200mL水，磨矿细度至99.50%～200目。然后取出放入拌和槽内拌和浸出，浸出条件为NaCN浓度0.25% 、pH值l1左右。实验成果见图1。惯例浸金浸出时刻比较长，功率比较低，拌和浸出24h，浸出率才达47.74%。
（二）机械活化浸出
依据文献报导，机械活化能够增强矿藏的反响性，强化浸出进程。若在化浸金中选用机械活化法，或许能处理其浸出时刻长的问题。依据此，作者对金的机械活化浸出进行了必定的研讨。
1、基准磨浸实验
磨浸时刻对机械活化浸金的影响见图2。跟着磨浸时刻的延伸，金的浸出率添加。磨浸3 h金浸出率可达53.37% ，比惯例浸出24h(浸出率47.74%)高出了5.6% 。这是因为磨浸使矿粒变细，金粒充沛露出，金的总表面积增大，且其表面总是坚持新鲜，消除了不溶杂质或固体反响物膜的阻止作用，CN-和O2简单分散到金粒表面与之反响，使金浸出进程大大强化，进步了浸出功率。
矿浆浓度对浸金的影响见图3。矿浆浓度对浸金影响较大，随矿浆浓度的减小金浸出率增大。这是因为溶液浓度减小，溶液黏度减小，有利于CN-和O2分散，金浸出率就进步。但进步液固比，就需要大容积的浸出设备，且液固别离困难。所以，在今后的实验中液固比选为2：1。
浓度与金浸出率的联系见图4。浓度的增大，对金浸出率影响并不显着。据文献报导，化浸出剂中根浓度与溶解氧浓度的比值为4.6～7.4时，金的溶解速度达最大值。由此可知，在实验所选用的浓度范围内，浓度较氧的浓度高，操控要素是氧浓度，要持续进步金浸出率，就要弥补氧化剂。
2、助浸剂的研讨
为了加快金浸出率，德国Degussa公司在1987年提出了以H202为化浸出的液体氧化剂的PAL工艺。实验经过调查过氧化氢在磨浸中的运用作用发现，见图5。矿浆中参加适量过氧化氢能够大大进步磨浸功率，缩短磨浸时刻。可是因为H202的强氧化性，过量的H202会将溶液中的CN-氧化成无用的酸盐，下降CN-的浓度，使金溶解速度减慢，且金浸出后，还有少数的H202过剩，这些过剩的H202会将Au(CN)2-损坏，导致金的浸出量削减。可见，怎么操控好H202浓度是该法助浸的要害。
因为矿样中含有很多的黄铜矿，以及少数的斑铜矿和辉铜矿。它们都归于化易溶铜，在化进程中，既耗费，又耗费溶解氧，下降了溶液中和氧的浓度，然后使金溶解速度下降，金浸出率也下降。研讨和实践证明：－系统可从含铜金矿石中选择性浸出金，即与铜反响，而根离子CN-直接与金反响，然后加快了金的溶解。
矿浆中初始浓度对浸金的影响见图6。从图可知，矿浆中参加适量能够大大进步磨浸功率。这是因为NH3优先与铜发作络合反响，使得根离子直接参与金的浸出反响；又加上Cu(NH3)42+的电化学催化作用，进步了金的浸出速度及金的浸出率。但浓度过高，使得矿浆pH增大，然后影响金的浸出。
从以上实验成果能够看出，参加适量的或过氧化氢都有利于金的浸出。假如二者一起参加化系统，有或许一起完成二者的助浸作用，进一步进步金的浸出率。
图7示出了不加助浸剂、只添加过氧化氢以及和联合助浸时，初始浓度对化浸金的影响。当用H202助浸时，浓度添加，金的浸出率进步。这阐明参加H202后，进步了氧的浓度，分散速度又受根离子浓度操控，所以跟着浓度的升高金的浸出率升高。联合助浸时，其规则同不运用助浸剂时根本相同，但金的浸出率高出了50%左右。结合过氧化氢助浸下浓度改变规则阐明，铜与反响然后释放出与之反响耗费的根离子，浓度相应进步，加上Cu(NH3)42+的电化学催化作用，所以金的浸出率大大进步。
（三）磨浸－拌和浸联合浸金研讨
磨浸2h后，尾矿中金的档次还较高(10.5g/t)，约有30%的金未被浸出。这时，再持续磨浸，金的浸出速率就比较小，浸出率的添加也不显着，并且细化越凶猛，矿浆黏度越大，形成贵液与尾渣难以别离。所以，作者提出了磨浸－拌和浸联合浸出工艺。磨浸－拌和浸联合浸金实验成果见图8。由边磨边浸1h和只磨1h不加浸出剂的成果比照可知，磨浸对磨浸－拌和浸联合浸金出影响特别显着。只磨不浸，拌和浸时金粒表面失去了机械活化作用，矿藏反响性剧烈下降，下降了浸金动力学速度，所以金浸出率低。
从图中还可看出，磨浸2h，拌和浸出速率最小，磨浸1h，拌和浸出速率最大。这阐明磨浸与矿粒细度有关。当矿粒越细(即磨浸时刻越长)，金充沛露出且总表面积增大，浸出速率进步；浸出时刻增大，相应浸出率就高(从拌和时刻为零的浸出率能够看出)，因而，磨浸时刻越长越好。但当拌和浸出时，矿粒越细，反而影响金的浸出速率和浸出率。这是因为磨浸时刻越长，矿粒越细，杂质离子也溶解越多，拌和浸出时与CN-和O2反响的速度大大削弱了与金的反响，且细化后，黏度增大，然后增大了CN-和O2的分散阻力，所以溶金速度下降。因而，在磨浸－拌和浸联合选用时，必定要注意磨矿细度，避免过度细化给拌和浸金带来的损害。
三、定论
（一）把机械活化技能运用于化浸金中，强化了浸出进程，然后进步了浸出速率，大大缩短了浸出时刻。
（二）在矿浆中参加适量过氧化氢和能够进步金的浸出速率，强化了机械活化浸出作用。
（三）磨浸－拌和浸联合浸金，既消除了机械活化浸金时刻的缺乏，又克服了拌和浸时刻长的缺陷。大大进步了浸金功率。但在时刻匹配方面必定要慎重。
近年来，机械活化在强化湿法冶金进程中的作用逐步被人注重。矿藏经机械活化后，反响性增强，可大大强化浸出进程。一起，过氧化氢、作为助浸剂在国内外也有研讨报导。本研讨依据对机械活化浸金工艺的知道，以某含铜浮选金精矿为目标进行了实验研讨，旨在对化浸金进程中的强化措施进行一些探究，然后为进步浸金功率寻觅一些新的突破口。
一、质料性质与实验研讨办法
化浸金试料为某浮选金精矿，Au、Ag档次比较高。浮选金精矿多元素分析成果见表1。此外，较高含量的磁黄铁矿、白铁矿和辉铜矿、斑铜矿别离归于快速氧化铁和化易溶铜，对化进程有严重损害。
表1 含铜金精矿多元素分析成果(%)
元素
Au
Ag
Cu
Fe
S
Zn
Pb
含量
57.8g/t
1020g/t
1.05
31.10
38.20
1.37
0.47
实验中所用试剂首要有、生石灰、过氧化氢和。为化学纯试剂，运用时配成必定浓度的溶液添加。生石灰为分析纯试剂，经研钵研磨后运用。为化学纯试剂，NH3含量25%～28%，浓度0.9g/mL。过氧化氢为分析纯试剂，浓度30%左右，密度1.1g/mL。
本实验的主体设备是XMQ－150×50锥型球磨机和XJT型拌和机。球磨机的转速112r/min，容积1L，入料粒度要求小于3mm，出料粒度小于0.074mm。辅佐设备有pHS－3C型酸度计、真空抽滤机、FH－1型烘箱等。
实验时，称取质料100g，置于球磨机内，参加适量的生石灰(调pH至l1左右)和必定量的和(或)过氧化氢和(或)。然后依据实验要求，磨浸必定时刻，浸出后过滤，滤液进行无毒处理，滤饼选用电热枯燥箱枯燥。选用原子吸收光谱法对浸出渣和滤液进行分析。经过核算承认金属平衡后，按下式核算金的浸出率：
金的浸出率(%)=(1－浸出渣量×渣中金的档次/原矿分量×原矿中金的档次)×100
二、成果与评论
（一）惯例化法浸金
称取100g矿样置于球磨机内，加200mL水，磨矿细度至99.50%～200目。然后取出放入拌和槽内拌和浸出，浸出条件为NaCN浓度0.25% 、pH值l1左右。实验成果见图1。惯例浸金浸出时刻比较长，功率比较低，拌和浸出24h，浸出率才达47.74%。
（二）机械活化浸出
依据文献报导，机械活化能够增强矿藏的反响性，强化浸出进程。若在化浸金中选用机械活化法，或许能处理其浸出时刻长的问题。依据此，作者对金的机械活化浸出进行了必定的研讨。
1、基准磨浸实验
磨浸时刻对机械活化浸金的影响见图2。跟着磨浸时刻的延伸，金的浸出率添加。磨浸3 h金浸出率可达53.37% ，比惯例浸出24h(浸出率47.74%)高出了5.6% 。这是因为磨浸使矿粒变细，金粒充沛露出，金的总表面积增大，且其表面总是坚持新鲜，消除了不溶杂质或固体反响物膜的阻止作用，CN-和O2简单分散到金粒表面与之反响，使金浸出进程大大强化，进步了浸出功率。
矿浆浓度对浸金的影响见图3。矿浆浓度对浸金影响较大，随矿浆浓度的减小金浸出率增大。这是因为溶液浓度减小，溶液黏度减小，有利于CN-和O2分散，金浸出率就进步。但进步液固比，就需要大容积的浸出设备，且液固别离困难。所以，在今后的实验中液固比选为2：1。
浓度与金浸出率的联系见图4。浓度的增大，对金浸出率影响并不显着。据文献报导，化浸出剂中根浓度与溶解氧浓度的比值为4.6～7.4时，金的溶解速度达最大值。由此可知，在实验所选用的浓度范围内，浓度较氧的浓度高，操控要素是氧浓度，要持续进步金浸出率，就要弥补氧化剂。
2、助浸剂的研讨
为了加快金浸出率，德国Degussa公司在1987年提出了以H202为化浸出的液体氧化剂的PAL工艺。实验经过调查过氧化氢在磨浸中的运用作用发现，见图5。矿浆中参加适量过氧化氢能够大大进步磨浸功率，缩短磨浸时刻。可是因为H202的强氧化性，过量的H202会将溶液中的CN-氧化成无用的酸盐，下降CN-的浓度，使金溶解速度减慢，且金浸出后，还有少数的H202过剩，这些过剩的H202会将Au(CN)2-损坏，导致金的浸出量削减。可见，怎么操控好H202浓度是该法助浸的要害。
因为矿样中含有很多的黄铜矿，以及少数的斑铜矿和辉铜矿。它们都归于化易溶铜，在化进程中，既耗费，又耗费溶解氧，下降了溶液中和氧的浓度，然后使金溶解速度下降，金浸出率也下降。研讨和实践证明：－系统可从含铜金矿石中选择性浸出金，即与铜反响，而根离子CN-直接与金反响，然后加快了金的溶解。
矿浆中初始浓度对浸金的影响见图6。从图可知，矿浆中参加适量能够大大进步磨浸功率。这是因为NH3优先与铜发作络合反响，使得根离子直接参与金的浸出反响；又加上Cu(NH3)42+的电化学催化作用，进步了金的浸出速度及金的浸出率。但浓度过高，使得矿浆pH增大，然后影响金的浸出。
从以上实验成果能够看出，参加适量的或过氧化氢都有利于金的浸出。假如二者一起参加化系统，有或许一起完成二者的助浸作用，进一步进步金的浸出率。
图7示出了不加助浸剂、只添加过氧化氢以及和联合助浸时，初始浓度对化浸金的影响。当用H202助浸时，浓度添加，金的浸出率进步。这阐明参加H202后，进步了氧的浓度，分散速度又受根离子浓度操控，所以跟着浓度的升高金的浸出率升高。联合助浸时，其规则同不运用助浸剂时根本相同，但金的浸出率高出了50%左右。结合过氧化氢助浸下浓度改变规则阐明，铜与反响然后释放出与之反响耗费的根离子，浓度相应进步，加上Cu(NH3)42+的电化学催化作用，所以金的浸出率大大进步。
（三）磨浸－拌和浸联合浸金研讨
磨浸2h后，尾矿中金的档次还较高(10.5g/t)，约有30%的金未被浸出。这时，再持续磨浸，金的浸出速率就比较小，浸出率的添加也不显着，并且细化越凶猛，矿浆黏度越大，形成贵液与尾渣难以别离。所以，作者提出了磨浸－拌和浸联合浸出工艺。磨浸－拌和浸联合浸金实验成果见图8。由边磨边浸1h和只磨1h不加浸出剂的成果比照可知，磨浸对磨浸－拌和浸联合浸金出影响特别显着。只磨不浸，拌和浸时金粒表面失去了机械活化作用，矿藏反响性剧烈下降，下降了浸金动力学速度，所以金浸出率低。
从图中还可看出，磨浸2h，拌和浸出速率最小，磨浸1h，拌和浸出速率最大。这阐明磨浸与矿粒细度有关。当矿粒越细(即磨浸时刻越长)，金充沛露出且总表面积增大，浸出速率进步；浸出时刻增大，相应浸出率就高(从拌和时刻为零的浸出率能够看出)，因而，磨浸时刻越长越好。但当拌和浸出时，矿粒越细，反而影响金的浸出速率和浸出率。这是因为磨浸时刻越长，矿粒越细，杂质离子也溶解越多，拌和浸出时与CN-和O2反响的速度大大削弱了与金的反响，且细化后，黏度增大，然后增大了CN-和O2的分散阻力，所以溶金速度下降。因而，在磨浸－拌和浸联合选用时，必定要注意磨矿细度，避免过度细化给拌和浸金带来的损害。
三、定论
（一）把机械活化技能运用于化浸金中，强化了浸出进程，然后进步了浸出速率，大大缩短了浸出时刻。
（二）在矿浆中参加适量过氧化氢和能够进步金的浸出速率，强化了机械活化浸出作用。
（三）磨浸－拌和浸联合浸金，既消除了机械活化浸金时刻的缺乏，又克服了拌和浸时刻长的缺陷。大大进步了浸金功率。但在时刻匹配方面必定要慎重。
