铜合金压铸件
1.主题内容与适用范围
本标准规定了铜合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法和检验规则、交货条件等。
本标准适用于铜合金压铸件（以下简称铸件）。
2.引用标准
GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）
GB6 060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面
GB 6414 铸件尺寸公差
GB/T 11350 铸件机械加工余量
GB/T 15116 压铸铜合金
3.技术要求
3.1 合金的化学成分应符合GB/T 15116的规定。
3.2 力学性能
3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15116的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其力学性能数值由供需双方商定。
3.3 铸件尺寸
3.3.1 铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.3.2 铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行，有特殊规定和要求时，应在图样上注明。
3.3.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度。
3.4 铸件需要机械加工，其加工余量应在图样上注明或按GB/T 11350的规定执行。
15 表面质量
15.1 铸件表面粗糙度应符合GB6 060.1 的规定。
3.5.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的
标准相一致。
3.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。
15.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置如顶杆位置，分型线的位置，浇口和溢流口的位置
等由供方自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。
3.6 内部质量
3.6.1 铸件若能满足其使用要求，则铸件内部缺陷不作为报废的依据。
3.6.2 对铸件的气压密封性、液压密封性、内部缺陷及本标准未列项目有要求时，应与供需双方同意的
标准和协议相符合。这些标准可以包括x射线照片，无损探伤，耐压试验和铸件剖面等。
3.6.3 在不影响铸件使用的条件下，当征得需方同意，供方可以对铸件进行浸渗和修补处理。
4 质量保证
4.1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方应对合同中规定的所有试验或检验负责。合同或协议中
未规定，经需方同意，供方可以用自己适宜的手段执行本标准所规定的试验和检验要求，需方有权对标
准中的任何试验和检验项目进行检验，其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定。
4.2 为达到正规检验目的，一个检验批量要求是由一个班次生产的，并由生产者确定和记录。设备、化
学成分、铸型或操作连续性的显著变动都认为是新的检验批量。
供方 对 每 批铸件都随机或统计地抽样检验，确定是否符合合同中或技术条件和铸件图的规定要求，
检验结果应予以记录。
5 试验方法及检验规则
5.， 化学成分
5.1.1 合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T 15116中5.1的规定。
5.1.2 化学成分试样也可取自铸件，但必须与GB/"I' 15116中5.1.2一致。
5.2 力学性能
5.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应粉合GB/T 15116中5.2的规定。
5.2.2 采用铸件本体为试样时，切取部位尺寸、形式由供需双方商定。
5.3 铸件几何尺寸的检查可按批次抽验或按GB 2828,GB 2829规定进行，抽验结果必须符合本标准
3.3的规定。
5.4 铸件表面质量应逐件检查，检查结果应符合本标准3.5的规定。
5.5 铸件表面粗糙度按GB 6060. 1的规定执行。
5.6 经浸渗和修补处理后的铸件应做相应的质量检验。
6 铸件交付、包装、运输、储存
6.1 当在合同或协议中有要求时，供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批铸件已符合本标准的
规定要求。
6.2 合格铸件交付时，必须附有检验合格证，其上应写明下列内容：零件名称、零件号、合金牌一号、数量、
交付状态、制造厂名、检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件
和结果。
6.3 铸件的包装应保证在运输过程中和存放期间无锈蚀、变形和机械损伤。
慢压射加速度对铜合金压铸件质量的影响
压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟的反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的金属液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了压铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.
