一、概述
绕结物料的混合与制粒可在一台设备内完结，也可分隔在两台设备内完结，一般多选用后者。工厂实践经验标明，分隔进行混合与制粒可进步烧结产值12％。
鼓风烧结物料的混合与制粒多选用圆筒设备，仅仅因所起首要作用和放置方位不同而有所区别。混合圆筒以混合为主，一般远离烧结厂房，这是为了加强水分对混合料的浸透和潮湿。制粒圆筒以制粒为主，多接近烧结机并设于烧结厂房顶部楼层，这是为了防止过多的转运对制粒料的损坏。国外制粒设备也有用圆盘制粒机的。
表1为混合、制粒设备实例。
表1 混合、制粒设备实例
厂别
烧结机面积m2
混合
制粒
设备规格
m
转速r/min
占临界转速％
筒内情况
设备规格m
转速r/min
占临界转速％
筒内情况
韶冶
110
φ2.8×6
6.7
24.5
φ2.8×6
6
23.6
光筒
沈冶
70
φ2.2×6.2
6.7
23.9
φ2.2×6
8.5
30.3
光筒
株冶
60
φ2.2×6.2
6.7
23.9
φ2.2×6
8.5
30.3
光筒
埃文茅斯
132
φ2.5×6
6
22.2
有浆叶
φ2.5×6
8
30.6
光筒
科克尔－克里克
94
φ4.9圆盘混合机
4
φ2.5×7.3
7
26
设置V形环
八户
90
φ2.5×6
6
22.2
有浆叶
φ2.5×6
6
22.2
光筒
努瓦耶勒－高道特
80
φ2.5×6
9.5
35.4
光筒
φ4.6圆盘制粒机
13
播磨
75
φ2.5×6
6
22.2
光筒
杜依斯堡
73
φ2×5
5.75
20
光筒
φ2×5
8
26.6
光筒
二、混合料粒度
制粒后的混合料粒度组成一般要求是：小于3mm的操控在10％～15％；3～6mm 40％～60％；6～9mm 20％～25％；大于9mm的不超越15％。混合料粒度组成实例见表2。
表2 混合料粒度组成实例，％
编号
粒度，mm
＜1
1～3
3～6
6～9
＞9
1
≥80％
≥80％
2
6～11
15～23
28～41
23～28
15～18
3
10.8
17.5
41.1
27.1
3.5
4
＜3小于25
＞35
＜25
＜15
5
＜3小于10～15
40～60
20～25
10～15
（一）含水量要求
混合料加水后体积会有所改变，可测其堆积密度以取得最佳的含水量，即当物料的堆积密度最小时，炉料透气性最好，标明其湿度适合。最佳含水量也取决于混合料的物料组成和粒度组成，一般可由实验断定，一般为5％～7％。杜依斯堡厂最佳水分的测定见图1。
图1 杜依斯堡厂最佳水分的测定
混合料含水实例如下（％）
1号
2号
3号
4号
5号
5～6
6～8
5～7
5～8
6～8
（二）加水量
为使混合料水分到达要求，返粉加水湿润进程至关重要。混合料加水一般分三段进行。
1、返粉段加水，一般在冷却返粉时参加。返粉加水的关键在于使水分能均匀浸透到返粉颗粒内部，返粉含水一般为2.5％～4％。其水分可选用电导仪测定。也可用温度计直接测定。
2、混合段加水，混合段加水量约占二、三段加水量的75％。混合段加水最好有一段时间使水分充沛浸透潮湿物料，再进行制粒。实验标明，经1h后可进步烧结机产值10％。圆筒混合机内的加水量应从进料端到排料端由大到小，喷撒在筒坡的中部，作用较好。
3、制粒段加水，制粒段加水仅限于调整混合料湿度，以期取得较好的造球作用，参加量约为二、三段加水量的25％。参加时，水滴不宜粗大，这样方能确保制粒作用杰出。
湿度操控可从排料口取样分析，也可安设主动操控设备。如用中子水分计，或经过导电性、透气性和红外线接连主动测定混合料的湿度、然后在加水体系进行自控调理。
三、停留时间
混合料在混合与制粒圆筒内要有必定的停留时间，以确保到达满足的混合与制粒作用。一般混合与制粒的总停留时间为5min左右，在分配上混合约为2～2.5min，制粒约为2.5～3min。
绕结物料的混合与制粒可在一台设备内完结，也可分隔在两台设备内完结，一般多选用后者。工厂实践经验标明，分隔进行混合与制粒可进步烧结产值12％。
鼓风烧结物料的混合与制粒多选用圆筒设备，仅仅因所起首要作用和放置方位不同而有所区别。混合圆筒以混合为主，一般远离烧结厂房，这是为了加强水分对混合料的浸透和潮湿。制粒圆筒以制粒为主，多接近烧结机并设于烧结厂房顶部楼层，这是为了防止过多的转运对制粒料的损坏。国外制粒设备也有用圆盘制粒机的。
表1为混合、制粒设备实例。
表1 混合、制粒设备实例
厂别
烧结机面积m2
混合
制粒
设备规格
m
转速r/min
占临界转速％
筒内情况
设备规格m
转速r/min
占临界转速％
筒内情况
韶冶
110
φ2.8×6
6.7
24.5
φ2.8×6
6
23.6
光筒
沈冶
70
φ2.2×6.2
6.7
23.9
φ2.2×6
8.5
30.3
光筒
株冶
60
φ2.2×6.2
6.7
23.9
φ2.2×6
8.5
30.3
光筒
埃文茅斯
132
φ2.5×6
6
22.2
有浆叶
φ2.5×6
8
30.6
光筒
科克尔－克里克
94
φ4.9圆盘混合机
4
φ2.5×7.3
7
26
设置V形环
八户
90
φ2.5×6
6
22.2
有浆叶
φ2.5×6
6
22.2
光筒
努瓦耶勒－高道特
80
φ2.5×6
9.5
35.4
光筒
φ4.6圆盘制粒机
13
播磨
75
φ2.5×6
6
22.2
光筒
杜依斯堡
73
φ2×5
5.75
20
光筒
φ2×5
8
26.6
光筒
二、混合料粒度
制粒后的混合料粒度组成一般要求是：小于3mm的操控在10％～15％；3～6mm 40％～60％；6～9mm 20％～25％；大于9mm的不超越15％。混合料粒度组成实例见表2。
表2 混合料粒度组成实例，％
编号
粒度，mm
＜1
1～3
3～6
6～9
＞9
1
≥80％
≥80％
2
6～11
15～23
28～41
23～28
15～18
3
10.8
17.5
41.1
27.1
3.5
4
＜3小于25
＞35
＜25
＜15
5
＜3小于10～15
40～60
20～25
10～15
（一）含水量要求
混合料加水后体积会有所改变，可测其堆积密度以取得最佳的含水量，即当物料的堆积密度最小时，炉料透气性最好，标明其湿度适合。最佳含水量也取决于混合料的物料组成和粒度组成，一般可由实验断定，一般为5％～7％。杜依斯堡厂最佳水分的测定见图1。
图1 杜依斯堡厂最佳水分的测定
混合料含水实例如下（％）
1号
2号
3号
4号
5号
5～6
6～8
5～7
5～8
6～8
（二）加水量
为使混合料水分到达要求，返粉加水湿润进程至关重要。混合料加水一般分三段进行。
1、返粉段加水，一般在冷却返粉时参加。返粉加水的关键在于使水分能均匀浸透到返粉颗粒内部，返粉含水一般为2.5％～4％。其水分可选用电导仪测定。也可用温度计直接测定。
2、混合段加水，混合段加水量约占二、三段加水量的75％。混合段加水最好有一段时间使水分充沛浸透潮湿物料，再进行制粒。实验标明，经1h后可进步烧结机产值10％。圆筒混合机内的加水量应从进料端到排料端由大到小，喷撒在筒坡的中部，作用较好。
3、制粒段加水，制粒段加水仅限于调整混合料湿度，以期取得较好的造球作用，参加量约为二、三段加水量的25％。参加时，水滴不宜粗大，这样方能确保制粒作用杰出。
湿度操控可从排料口取样分析，也可安设主动操控设备。如用中子水分计，或经过导电性、透气性和红外线接连主动测定混合料的湿度、然后在加水体系进行自控调理。
三、停留时间
混合料在混合与制粒圆筒内要有必定的停留时间，以确保到达满足的混合与制粒作用。一般混合与制粒的总停留时间为5min左右，在分配上混合约为2～2.5min，制粒约为2.5～3min。
