加锌沉积金产出的化金泥（或称锌金沉积）组分是很杂乱的，因为它具有很高的经济价值，因此有必要仔细加以处理。枯燥的锌金沉积组分（见下表）：
表 枯燥的锌金沉积组分
组分
金
银
锌
铅
铜
硫化物
二氧化硅
钙
有机质
含量%
1～5
1～5
10～50
5～30
2～15
1～6
2～20
1～5
1～10化金泥的熔炼办法，取决于沉积物悉数组分的含量。一般，选用火法和湿法冶金相结合的工艺，产出合质金锭并收回其间所含的有价金属。冶金的悉数进程包含；预处理和熔炼产出含金、银和铜的合质金锭，并将熔炼炉渣磨碎经混收回粗粒金后，尾渣送化处理或许卖给冶炼厂（一般是铜冶炼厂）处理。
化金泥的火法熔炼，曩昔一向沿袭坩埚熔炼法。近代一般运用小型转炉、反射炉或电炉。当沉积物含硫很高时，为了削减熔剂耗费，某些工厂才运用石墨坩埚炉熔炼，这样能够既产出合质金又产出冰铜。
一、直接熔炼法。
将干的沉积物与所参加的适量溶剂（一般为硼砂和石英，也可参加碳酸钠或萤石）混合，直接入炉熔炼产出合质金锭和炉渣（图1）。但沉积物含银很高时，可少加或不加熔剂。
图1 锌金沉积的直接熔炼流程
二、焙烧－熔炼法。
澳大利亚大多数工厂运用的焙烧－熔炼法流程如图2所示。先焙烧沉积物使贱金属、硫和有机物氧化，所产出的焙砂用上述加熔剂的办法熔炼。这种流程可使沉积物中存在的铜悉数进入合质金中收回，它的价值能够补偿耗用很多熔剂的费用。
图2 锌金沉积的焙烧－熔炼流程
三、酸浸－熔炼法。
在此法中，沉积物先经硫酸处理以溶解锌，再经倾析洗刷和过滤除掉硫酸锌和其它可溶盐后，枯燥的滤饼加熔剂熔炼。
为了除掉沉积物中的铜，在用硫酸处理时可加少数硝酸或二氧化锰来加快铜的溶解。若改用则可除掉沉积物中的铅，但处理进程中会发生氢、和等有害气体，因此有必要留意通风。
四、酸浸－焙烧－熔炼法。
此法在南非被遍及选用。流程包含硫酸处理除锌，焙烧氧化硫化物和贱金属，焙砂加氧化剂熔炼（图3）产出高档次的合质金锭。
图3 锌金沉积的酸浸、焙烧和熔炼流程
五、焙烧－酸、碱浸出－熔炼法。
某矿的化金泥含Cu10%～15%先经焙烧，然后接固液比1∶7加酸性液于85～90℃拌和浸出2～3h。酸性液含14%硫酸和3%硝酸铵。浸出至溶液呈铜铵络盐的深蓝色时，加少数水稀释，再加3号絮凝剂搅匀后静置弄清，抽出上清液，再次加酸性液浸出，以尽可能除掉铜等物质。二次酸浸后的渣按固液比1∶7参加15%进行碱浸除铅。浸出后的滤饼烘干送熔炼。经上述处理后，可使熔炼时刻缩短60%，因为原材料耗费下降，单位生产成本约可下降50%，合质金含金档次也由60%提高到80%。
六、其他熔炼法。
还有选用加铅熔炼成贵铅，或许通进行氯化熔炼的。
七、全湿法。
鉴于金泥含金、银总量多在10%以下，贱金属和杂质常大于90%，在上述的办法中都有火法熔炼，熔炼渣含金高，影响金的收回率。且需经长时刻氧化熔炼，坩埚很简单损坏。若选用电炉，则耗电量很大。为此，一些矿山多年来一向致力于湿法工艺的实验，并探究出一些全湿法流程。下面是某金矿全湿法处理化金泥的工艺，它包含：
稀硫酸浸出：选用15%的硫酸液，按固液比1∶（6～7），加热浸出金泥4h，然后加水洗刷，杂质除掉率达58.8%。浸渣中金的富集率为1.7倍，金收回率99.99%。进入浸液中的铜、锌等可归纳收回。
硝酸浸出：上述水洗后的浸渣再用稀硝酸浸出并洗刷。浸渣中金的富集率达5.82倍，金的收回率为99.99%。进入浸液中银呈AgNO3，加氯离子使呈AgCl沉积后，再还原为金属银并精粹铸锭。
经硫酸和硝酸别离浸出的渣，选用（硝酸∶1∶3）浸出。在固液比1∶4、温度95℃、浸出时刻90min。浸渣加热水洗刷。液中的金加还原剂FEN和中和剂Na2CO3至不冒泡停止，再置换1h。产出的金粉经洗刷后、再加硝酸煮沸除掉杂质，并用蒸馏水屡次洗刷。经熔炼，产出的金锭含金纯度到达99.6%。
选用上述全湿法，金的总收回率达99.6%，每克金的生产费用为1.2元。
表 枯燥的锌金沉积组分
组分
金
银
锌
铅
铜
硫化物
二氧化硅
钙
有机质
含量%
1～5
1～5
10～50
5～30
2～15
1～6
2～20
1～5
1～10化金泥的熔炼办法，取决于沉积物悉数组分的含量。一般，选用火法和湿法冶金相结合的工艺，产出合质金锭并收回其间所含的有价金属。冶金的悉数进程包含；预处理和熔炼产出含金、银和铜的合质金锭，并将熔炼炉渣磨碎经混收回粗粒金后，尾渣送化处理或许卖给冶炼厂（一般是铜冶炼厂）处理。
化金泥的火法熔炼，曩昔一向沿袭坩埚熔炼法。近代一般运用小型转炉、反射炉或电炉。当沉积物含硫很高时，为了削减熔剂耗费，某些工厂才运用石墨坩埚炉熔炼，这样能够既产出合质金又产出冰铜。
一、直接熔炼法。
将干的沉积物与所参加的适量溶剂（一般为硼砂和石英，也可参加碳酸钠或萤石）混合，直接入炉熔炼产出合质金锭和炉渣（图1）。但沉积物含银很高时，可少加或不加熔剂。
图1 锌金沉积的直接熔炼流程
二、焙烧－熔炼法。
澳大利亚大多数工厂运用的焙烧－熔炼法流程如图2所示。先焙烧沉积物使贱金属、硫和有机物氧化，所产出的焙砂用上述加熔剂的办法熔炼。这种流程可使沉积物中存在的铜悉数进入合质金中收回，它的价值能够补偿耗用很多熔剂的费用。
图2 锌金沉积的焙烧－熔炼流程
三、酸浸－熔炼法。
在此法中，沉积物先经硫酸处理以溶解锌，再经倾析洗刷和过滤除掉硫酸锌和其它可溶盐后，枯燥的滤饼加熔剂熔炼。
为了除掉沉积物中的铜，在用硫酸处理时可加少数硝酸或二氧化锰来加快铜的溶解。若改用则可除掉沉积物中的铅，但处理进程中会发生氢、和等有害气体，因此有必要留意通风。
四、酸浸－焙烧－熔炼法。
此法在南非被遍及选用。流程包含硫酸处理除锌，焙烧氧化硫化物和贱金属，焙砂加氧化剂熔炼（图3）产出高档次的合质金锭。
图3 锌金沉积的酸浸、焙烧和熔炼流程
五、焙烧－酸、碱浸出－熔炼法。
某矿的化金泥含Cu10%～15%先经焙烧，然后接固液比1∶7加酸性液于85～90℃拌和浸出2～3h。酸性液含14%硫酸和3%硝酸铵。浸出至溶液呈铜铵络盐的深蓝色时，加少数水稀释，再加3号絮凝剂搅匀后静置弄清，抽出上清液，再次加酸性液浸出，以尽可能除掉铜等物质。二次酸浸后的渣按固液比1∶7参加15%进行碱浸除铅。浸出后的滤饼烘干送熔炼。经上述处理后，可使熔炼时刻缩短60%，因为原材料耗费下降，单位生产成本约可下降50%，合质金含金档次也由60%提高到80%。
六、其他熔炼法。
还有选用加铅熔炼成贵铅，或许通进行氯化熔炼的。
七、全湿法。
鉴于金泥含金、银总量多在10%以下，贱金属和杂质常大于90%，在上述的办法中都有火法熔炼，熔炼渣含金高，影响金的收回率。且需经长时刻氧化熔炼，坩埚很简单损坏。若选用电炉，则耗电量很大。为此，一些矿山多年来一向致力于湿法工艺的实验，并探究出一些全湿法流程。下面是某金矿全湿法处理化金泥的工艺，它包含：
稀硫酸浸出：选用15%的硫酸液，按固液比1∶（6～7），加热浸出金泥4h，然后加水洗刷，杂质除掉率达58.8%。浸渣中金的富集率为1.7倍，金收回率99.99%。进入浸液中的铜、锌等可归纳收回。
硝酸浸出：上述水洗后的浸渣再用稀硝酸浸出并洗刷。浸渣中金的富集率达5.82倍，金的收回率为99.99%。进入浸液中银呈AgNO3，加氯离子使呈AgCl沉积后，再还原为金属银并精粹铸锭。
经硫酸和硝酸别离浸出的渣，选用（硝酸∶1∶3）浸出。在固液比1∶4、温度95℃、浸出时刻90min。浸渣加热水洗刷。液中的金加还原剂FEN和中和剂Na2CO3至不冒泡停止，再置换1h。产出的金粉经洗刷后、再加硝酸煮沸除掉杂质，并用蒸馏水屡次洗刷。经熔炼，产出的金锭含金纯度到达99.6%。
选用上述全湿法，金的总收回率达99.6%，每克金的生产费用为1.2元。
