矿藏的化学提纯，是运用不同矿藏在化学性质上的差异，选用化学办法或化学办法与物理方相结合来完结矿藏的别离或提纯，首要运用于一些纯度要求很高，且机械物理选矿办法又难以达到纯度要求的高附加值矿藏的提纯，如高纯石英、高岭土、膨润土、硅藻土等。
非金属矿藏的酸、碱、盐处理，首要是在相应酸、碱药剂效果下，把可溶性矿藏组分(杂质矿藏或有用矿藏)浸出，使之与不溶性矿藏组分(有用矿藏或杂质矿藏)别离的进程。浸出进程是经过化学反响来完结的。对不同的有用矿藏和杂质矿藏要采纳相应的酸、碱、盐及药剂。
表1 常见酸、碱、盐处理办法的运用规模
1、非金属矿酸法浸出
酸法浸出常用硫酸、、硝酸、草酸、作浸出剂，其间以硫酸运用最多。
(1)硫酸浸出
浓硫酸(H2SO4)为强氧化剂，在加热时简直能氧化全部金属。且不开释氢，因氧化的发作是借助于未离解的硫酸分子，可将大多数硫化物氧化为硫酸盐。
浓硫酸具有激烈的吸水效果，用其处理的黏土矿藏可作吸水干燥剂。许多有机物，尤其是碳水化合物，一旦与浓硫酸触摸，会因其吸水性而发作碳化效果。浓硫酸处理黏土矿藏一般是在常压，100-105℃加热条件下进行。
选用硫酸浸出处理硅藻土制备高纯活性二氧化硅。
(2)处理
为无色液体，19.4℃欢腾。蒸气有影响臭味、极毒、报价较贵。在水中可离解成离子。
的特点是能溶解SiO2和硅酸盐，生成气态SiF4，故常用于制备高纯SiO2或除掉矿藏的SiO2杂质等。
在浸出硅石(SiO2)中的金属杂质时，对某些包裹细密的杂质矿藏，运用少数HF(低浓度)有助于SiO2部分溶解，以使杂质金属离子较易被其他药剂浸出，如选用0.02%-0.1%的稀和(0.02%-0.2%)，在常温下拌和处理石英可将其Fe2O3含量从0.15%降至0.028%。
选用HF处理硅石(石英)制备超纯SiO2，其进程如下：用浓HF处理浸出高档次石英砂(SiO2大于99.9%)，使SiO2溶解并发作气体，气体经搜集并与水(去离子水)发作反响，堆积发作纯洁的SiO2，其档次可达99.999%，原有的杂质则留溶液中。
(3)处理
可与多种金属化合物反响，生成可溶性金属氯化物，其反响才干强于稀硫酸，可浸出某些硫酸无法浸出的含氧酸盐类矿藏。同硫酸相同在矿藏加工工业中很多运用。其缺陷是设备防腐蚀要求较高。
石英砂的除铁提纯常选用法或与其他酸联合运用，用含18%的溶液，用量5%，处理石英砂，加热至50-80℃，效果时刻2-3h，可将其铁(Fe2O3)含量降至0.015%。
将(浓度为1%-10%)溶液和(浓度为1%-10%)一同参加到含石英砂固体20%-80%的料浆中(或用处理经水洗刷后，再用处理)，在75℃至溶液沸点之间的温度下处理2-3h，滤出溶液清洗去酸，可将石英砂中Fe2O3含量从0.059%降至0.0005%-0.0002%。
2、矿藏的碱处理及盐处理
(1)
这是目前国内运用最多，也较老练的办法，首要运用于硅酸盐、碳酸盐等碱金属与碱土金属矿藏的浸出，如石墨、细粒金刚石精矿的提纯等。
(2)碳酸钠及处理
碳酸钠溶液对矿藏质料的分化才干较弱，但具有较高的选择性，且对设备的腐蚀性小，所以对碳酸盐含量高的矿藏质料仍不失为一有用的金属离子浸出剂。常用于黏土矿藏的阳离子交流。
碳酸钠也可同来合作运用，去除金属氧化物效果更好。如硅砂除铁中，在碳酸钠中参加40%-50%浓度的NaOH，加热100-110℃拌和处理4-5h，经清洗、脱水后Fe2O3含量从o.7%降至0.015%-0.025%。
(3)氯化钠、氯化铵
氯化钠、氯化铵可作为浸出剂脱除矿藏中的金属杂质。如硅砂除铁时硅砂中参加0.1%-5%的氯化铵混合后，加热致使氯化铵分化的温度。参加NaCl时，将石英砂放入其溶液中浸泡，然后将砂在高温炉中缎烧，使砂中的铁以FeCl3方法逸出，温度为650℃，可将Fe2O3含量从0.04%降至0.02%。
3、影响酸碱提纯效果的首要要素
整个浸出进程首要包含分散和吸附-化学反响两大步，因而影响矿藏酸碱浸出的影响要素是：
(1)原矿性质(矿藏组成、渗透性.、孔隙度);
(2)操作要素(矿藏粒度、浸出试剂浓度、浸出时刻及浸出时的拌和)。
矿藏质料的粒度对固-液相界面及矿浆黏度有较大影响。在必定的粒度规模内，添加细度可进步浸出速度。但过细会添加矿浆黏度，分散阻力增大而下降浸出速度。
浸出试剂浓度是影响浸出速度的首要要素之一。浸出试剂浓度愈高，浸出速度愈大。
浸出时进行拌和会加快整个浸出反响的完结，其浸出速度和浸出率高。通常情况下，拌和速度恰当添加，浸出效果亦好，拌和速度过高，会导致矿粒随溶液的“同步”运动，此刻拌和会失掉其下降分散层厚度的效果，且添加能耗。
4、矿藏浸出工艺设备
(1)渗滤浸出槽
依处理量的巨细，槽的外壳可用不同的原料制成。如处理量小，可用碳钢槽或桶;处理量大时，用砖、石、水泥砌成，内衬以必定厚度的防腐层，而且不能漏液。
为便于浸出液活动，底部略向浸出液出口方向歪斜。将出口塞住后，用人工或机械将矿石(小于10mm)均匀地装入槽内，参加配好的浸出剂，浸泡数小时或更长时刻后再放液。
生产中可选用多个渗滤槽一起操作。
(2)常压拌和浸出设备(机械拌和浸出槽)
机械拌和浸出槽可分为单桨和多桨拌和两种，机械拌和器可选用不同的形状，有桨叶式、旋桨式、锚式和涡轮式。
拌和器的原料要依浸出介质而定，酸浸时槽体可用碳钢，内衬橡胶、耐酸砖或聚四氟乙烯塑料;或不锈钢槽、珐琅槽等。碱浸时，可选用普通碳钢槽。
拌和桨一般为碳钢衬胶、衬玻璃钢或由不锈钢制成。槽体为圆柱形，槽为圆环形或平底，中心有循环筒。拌和桨装在循环筒下部。
可选用电加热，夹套加热或蒸气直接加热办法，以操控浸出进程的温度，蒸汽直接加热时，蒸汽的冷凝会使矿浆浓度和试剂浓度发作变化。拌和槽的容积依生产规模而定，机械拌和槽一般用于生产规模较小的厂矿。
(3)有压拌和浸出设备(哨式空气拌和加压釜)
矿浆自釜下端进入，与压缩空气混合后经过漩涡哨从喷嘴进入釜内，呈紊流状况在釜内上升，然后经出料管排出。釜内矿浆的加热或冷却，一般选用夹套直接传热办法。釜内装有事端排料管。经高压釜浸出后的矿浆，须将压力降至常压后才干送下一作业处理。
非金属矿藏的酸、碱、盐处理，首要是在相应酸、碱药剂效果下，把可溶性矿藏组分(杂质矿藏或有用矿藏)浸出，使之与不溶性矿藏组分(有用矿藏或杂质矿藏)别离的进程。浸出进程是经过化学反响来完结的。对不同的有用矿藏和杂质矿藏要采纳相应的酸、碱、盐及药剂。
表1 常见酸、碱、盐处理办法的运用规模
1、非金属矿酸法浸出
酸法浸出常用硫酸、、硝酸、草酸、作浸出剂，其间以硫酸运用最多。
(1)硫酸浸出
浓硫酸(H2SO4)为强氧化剂，在加热时简直能氧化全部金属。且不开释氢，因氧化的发作是借助于未离解的硫酸分子，可将大多数硫化物氧化为硫酸盐。
浓硫酸具有激烈的吸水效果，用其处理的黏土矿藏可作吸水干燥剂。许多有机物，尤其是碳水化合物，一旦与浓硫酸触摸，会因其吸水性而发作碳化效果。浓硫酸处理黏土矿藏一般是在常压，100-105℃加热条件下进行。
选用硫酸浸出处理硅藻土制备高纯活性二氧化硅。
(2)处理
为无色液体，19.4℃欢腾。蒸气有影响臭味、极毒、报价较贵。在水中可离解成离子。
的特点是能溶解SiO2和硅酸盐，生成气态SiF4，故常用于制备高纯SiO2或除掉矿藏的SiO2杂质等。
在浸出硅石(SiO2)中的金属杂质时，对某些包裹细密的杂质矿藏，运用少数HF(低浓度)有助于SiO2部分溶解，以使杂质金属离子较易被其他药剂浸出，如选用0.02%-0.1%的稀和(0.02%-0.2%)，在常温下拌和处理石英可将其Fe2O3含量从0.15%降至0.028%。
选用HF处理硅石(石英)制备超纯SiO2，其进程如下：用浓HF处理浸出高档次石英砂(SiO2大于99.9%)，使SiO2溶解并发作气体，气体经搜集并与水(去离子水)发作反响，堆积发作纯洁的SiO2，其档次可达99.999%，原有的杂质则留溶液中。
(3)处理
可与多种金属化合物反响，生成可溶性金属氯化物，其反响才干强于稀硫酸，可浸出某些硫酸无法浸出的含氧酸盐类矿藏。同硫酸相同在矿藏加工工业中很多运用。其缺陷是设备防腐蚀要求较高。
石英砂的除铁提纯常选用法或与其他酸联合运用，用含18%的溶液，用量5%，处理石英砂，加热至50-80℃，效果时刻2-3h，可将其铁(Fe2O3)含量降至0.015%。
将(浓度为1%-10%)溶液和(浓度为1%-10%)一同参加到含石英砂固体20%-80%的料浆中(或用处理经水洗刷后，再用处理)，在75℃至溶液沸点之间的温度下处理2-3h，滤出溶液清洗去酸，可将石英砂中Fe2O3含量从0.059%降至0.0005%-0.0002%。
2、矿藏的碱处理及盐处理
(1)
这是目前国内运用最多，也较老练的办法，首要运用于硅酸盐、碳酸盐等碱金属与碱土金属矿藏的浸出，如石墨、细粒金刚石精矿的提纯等。
(2)碳酸钠及处理
碳酸钠溶液对矿藏质料的分化才干较弱，但具有较高的选择性，且对设备的腐蚀性小，所以对碳酸盐含量高的矿藏质料仍不失为一有用的金属离子浸出剂。常用于黏土矿藏的阳离子交流。
碳酸钠也可同来合作运用，去除金属氧化物效果更好。如硅砂除铁中，在碳酸钠中参加40%-50%浓度的NaOH，加热100-110℃拌和处理4-5h，经清洗、脱水后Fe2O3含量从o.7%降至0.015%-0.025%。
(3)氯化钠、氯化铵
氯化钠、氯化铵可作为浸出剂脱除矿藏中的金属杂质。如硅砂除铁时硅砂中参加0.1%-5%的氯化铵混合后，加热致使氯化铵分化的温度。参加NaCl时，将石英砂放入其溶液中浸泡，然后将砂在高温炉中缎烧，使砂中的铁以FeCl3方法逸出，温度为650℃，可将Fe2O3含量从0.04%降至0.02%。
3、影响酸碱提纯效果的首要要素
整个浸出进程首要包含分散和吸附-化学反响两大步，因而影响矿藏酸碱浸出的影响要素是：
(1)原矿性质(矿藏组成、渗透性.、孔隙度);
(2)操作要素(矿藏粒度、浸出试剂浓度、浸出时刻及浸出时的拌和)。
矿藏质料的粒度对固-液相界面及矿浆黏度有较大影响。在必定的粒度规模内，添加细度可进步浸出速度。但过细会添加矿浆黏度，分散阻力增大而下降浸出速度。
浸出试剂浓度是影响浸出速度的首要要素之一。浸出试剂浓度愈高，浸出速度愈大。
浸出时进行拌和会加快整个浸出反响的完结，其浸出速度和浸出率高。通常情况下，拌和速度恰当添加，浸出效果亦好，拌和速度过高，会导致矿粒随溶液的“同步”运动，此刻拌和会失掉其下降分散层厚度的效果，且添加能耗。
4、矿藏浸出工艺设备
(1)渗滤浸出槽
依处理量的巨细，槽的外壳可用不同的原料制成。如处理量小，可用碳钢槽或桶;处理量大时，用砖、石、水泥砌成，内衬以必定厚度的防腐层，而且不能漏液。
为便于浸出液活动，底部略向浸出液出口方向歪斜。将出口塞住后，用人工或机械将矿石(小于10mm)均匀地装入槽内，参加配好的浸出剂，浸泡数小时或更长时刻后再放液。
生产中可选用多个渗滤槽一起操作。
(2)常压拌和浸出设备(机械拌和浸出槽)
机械拌和浸出槽可分为单桨和多桨拌和两种，机械拌和器可选用不同的形状，有桨叶式、旋桨式、锚式和涡轮式。
拌和器的原料要依浸出介质而定，酸浸时槽体可用碳钢，内衬橡胶、耐酸砖或聚四氟乙烯塑料;或不锈钢槽、珐琅槽等。碱浸时，可选用普通碳钢槽。
拌和桨一般为碳钢衬胶、衬玻璃钢或由不锈钢制成。槽体为圆柱形，槽为圆环形或平底，中心有循环筒。拌和桨装在循环筒下部。
可选用电加热，夹套加热或蒸气直接加热办法，以操控浸出进程的温度，蒸汽直接加热时，蒸汽的冷凝会使矿浆浓度和试剂浓度发作变化。拌和槽的容积依生产规模而定，机械拌和槽一般用于生产规模较小的厂矿。
(3)有压拌和浸出设备(哨式空气拌和加压釜)
矿浆自釜下端进入，与压缩空气混合后经过漩涡哨从喷嘴进入釜内，呈紊流状况在釜内上升，然后经出料管排出。釜内矿浆的加热或冷却，一般选用夹套直接传热办法。釜内装有事端排料管。经高压釜浸出后的矿浆，须将压力降至常压后才干送下一作业处理。
