[next]
该厂由北京有色冶金设计研究总院设计，1958年建成投产，生产规模为6000t/d。 （1）矿石性质：矿石为残坡积砂锡矿。金属矿物有锡石、褐铁矿、赤铁矿、钛铁矿、白铅矿及少量锆英石、锰结核、孔雀石等。脉石矿物为方解石、电气石、石英、长石、云母、高岭土等。原矿品位锡0.1~0.4%、铁12~15%、二氧化硅25%左右。矿石密度2.7t/m3，松散密度1.6t/m3。 矿石中的锡大部分以锡石存在；少量为酸溶锡，占全锡的10%左右。锡石结晶粒度细，主要集中在0.3~ 0.01mm粒级之间，约占总金属量的80%。0.3~0.15mm粒级才有单体锡石出现。大于0.074mm粒级含锡量占17%，小于0.019mm粒级含锡量为30%。锡、铁致密共生，大于0.074mm粒级中锡、铁结合体含锡高达50%以上。 原矿系水采水运，矿浆浓度为20~25%，含泥（小于0.074）达80%，其中小于0.1mm粒级的矿泥高达62~ 65%，矿泥粘附力强，与锡石结成大小不等的泥团，很难碎散，其极细部分呈胶质状随水飘浮。 （2）工艺流程：可分为原矿准备（包括洗矿、分级、脱泥）、砂矿选别和泥矿选别三大作业系统。 1）原矿准备系统：包括水力洗矿床、隔粗、除草、隔渣、贮矿、冲放矿、分级脱泥及一段磨矿等作业。原矿经准备系统分级脱泥，直接丢除小于0.01mm的矿泥，减少入选量50%，使入选矿石品位富集1.7倍左右。工艺流程见上图： 2）砂矿选系统：砂矿和泥矿原以0.074mm为界，后因刻槽摇床的使用，砂、泥分界粒度降为0.037mm。砂矿采用三段磨矿、三段选别，次精矿集中磨选，溢流集中单独处理的流程。产品为合格精矿和富中矿。进入砂矿选别系统的金属量占原矿的60~70%，其作业回收率稳定在70~75%之间，约占全厂总回收率的80%。工艺流程见下图：[next]
3）泥矿选别系统：原矿准备及砂矿选别系统分出的0.01mm~0.037mm矿泥给入泥矿选别系统，经离心选矿机、皮带溜槽、刻槽摇床选别后产出精矿、富中矿。泥矿系统的矿量占原矿量的23%，金属量占原矿的25%，其作业回收率为45~50%。其粒级回收率：0.019~0.037mm为60%，0.01~0.019mm为20%。 该厂泥矿流程中大量采用旋流器。旋流器依地形自压给矿，具有压力稳定、分级效率高、电耗少、经营费低等优点，因而在提高矿泥回收率和劳动生产率方面取得良好的效果。原泥矿选别设备为五联五层自动溜槽，投产初期效果尚好，但长期运转后，因矿石含粘土，矿泥易粘结于床面，回收率下降，1966年被离心选矿机及皮带溜槽所代替。[next] 泥矿选别工艺流程见下图：
[next]
选矿工艺指标、单位消耗指标及主要设备分别见下表：
工艺指标
项目
单位
1978年~1984年
备注
原矿品位 锡
%
0.129~0.188
精矿品位 锡
%
45.62~50.62
铅
%
2.73~7.03
富中矿品位 锡
%
3.22~3.63
铅
%
1.86~2.67
1982年~1984年指标
锡回收率
%
59.76~66.04
1982年~1983年指标
其中：合格精矿
%
52.14~54.66
富中矿
%
7.30~12.54
尾矿品位
%
0.053~0.070
单位消耗指标（按原矿计）
名称
钢棒
钢球
衬板
水
电
单位
kg/t
kg/t
kg/t
m3/t
kW·h/t
数量
0.034~0.0636
0.0389~0.0549
0.0146~0.027
8.01~10.48
5.76~7.14
主要设备
序号
设备名称及规格
单位
数量
备注
1
Ф1500×2400棒磨机
台
4
云锡制造
2
Ф1500×2400球磨机
台
2
同上
3
Ф600×1000棒磨机
台
1
同上
4
1500×3000惯性振动筛
台
10
5
云锡粗砂摇床
台
27
6
云锡细砂摇床
台
71
7
云锡刻槽摇床
台
66
8
Ф800×600卧式离心选矿机
台
104
9
1000×3000皮带溜槽
台
110
该厂由北京有色冶金设计研究总院设计，1958年建成投产，生产规模为6000t/d。 （1）矿石性质：矿石为残坡积砂锡矿。金属矿物有锡石、褐铁矿、赤铁矿、钛铁矿、白铅矿及少量锆英石、锰结核、孔雀石等。脉石矿物为方解石、电气石、石英、长石、云母、高岭土等。原矿品位锡0.1~0.4%、铁12~15%、二氧化硅25%左右。矿石密度2.7t/m3，松散密度1.6t/m3。 矿石中的锡大部分以锡石存在；少量为酸溶锡，占全锡的10%左右。锡石结晶粒度细，主要集中在0.3~ 0.01mm粒级之间，约占总金属量的80%。0.3~0.15mm粒级才有单体锡石出现。大于0.074mm粒级含锡量占17%，小于0.019mm粒级含锡量为30%。锡、铁致密共生，大于0.074mm粒级中锡、铁结合体含锡高达50%以上。 原矿系水采水运，矿浆浓度为20~25%，含泥（小于0.074）达80%，其中小于0.1mm粒级的矿泥高达62~ 65%，矿泥粘附力强，与锡石结成大小不等的泥团，很难碎散，其极细部分呈胶质状随水飘浮。 （2）工艺流程：可分为原矿准备（包括洗矿、分级、脱泥）、砂矿选别和泥矿选别三大作业系统。 1）原矿准备系统：包括水力洗矿床、隔粗、除草、隔渣、贮矿、冲放矿、分级脱泥及一段磨矿等作业。原矿经准备系统分级脱泥，直接丢除小于0.01mm的矿泥，减少入选量50%，使入选矿石品位富集1.7倍左右。工艺流程见上图： 2）砂矿选系统：砂矿和泥矿原以0.074mm为界，后因刻槽摇床的使用，砂、泥分界粒度降为0.037mm。砂矿采用三段磨矿、三段选别，次精矿集中磨选，溢流集中单独处理的流程。产品为合格精矿和富中矿。进入砂矿选别系统的金属量占原矿的60~70%，其作业回收率稳定在70~75%之间，约占全厂总回收率的80%。工艺流程见下图：[next]
3）泥矿选别系统：原矿准备及砂矿选别系统分出的0.01mm~0.037mm矿泥给入泥矿选别系统，经离心选矿机、皮带溜槽、刻槽摇床选别后产出精矿、富中矿。泥矿系统的矿量占原矿量的23%，金属量占原矿的25%，其作业回收率为45~50%。其粒级回收率：0.019~0.037mm为60%，0.01~0.019mm为20%。 该厂泥矿流程中大量采用旋流器。旋流器依地形自压给矿，具有压力稳定、分级效率高、电耗少、经营费低等优点，因而在提高矿泥回收率和劳动生产率方面取得良好的效果。原泥矿选别设备为五联五层自动溜槽，投产初期效果尚好，但长期运转后，因矿石含粘土，矿泥易粘结于床面，回收率下降，1966年被离心选矿机及皮带溜槽所代替。[next] 泥矿选别工艺流程见下图：
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选矿工艺指标、单位消耗指标及主要设备分别见下表：
工艺指标
项目
单位
1978年~1984年
备注
原矿品位 锡
%
0.129~0.188
精矿品位 锡
%
45.62~50.62
铅
%
2.73~7.03
富中矿品位 锡
%
3.22~3.63
铅
%
1.86~2.67
1982年~1984年指标
锡回收率
%
59.76~66.04
1982年~1983年指标
其中：合格精矿
%
52.14~54.66
富中矿
%
7.30~12.54
尾矿品位
%
0.053~0.070
单位消耗指标（按原矿计）
名称
钢棒
钢球
衬板
水
电
单位
kg/t
kg/t
kg/t
m3/t
kW·h/t
数量
0.034~0.0636
0.0389~0.0549
0.0146~0.027
8.01~10.48
5.76~7.14
主要设备
序号
设备名称及规格
单位
数量
备注
1
Ф1500×2400棒磨机
台
4
云锡制造
2
Ф1500×2400球磨机
台
2
同上
3
Ф600×1000棒磨机
台
1
同上
4
1500×3000惯性振动筛
台
10
5
云锡粗砂摇床
台
27
6
云锡细砂摇床
台
71
7
云锡刻槽摇床
台
66
8
Ф800×600卧式离心选矿机
台
104
9
1000×3000皮带溜槽
台
110
