某铅锌萤石矿选矿试验方案
(--) 矿石性质研究资料的分析
根据表3-9 化学多元素分析和表此矿属粗粒不等粒嵌布的简单易选硫化铅锌萤石矿。3-10物相分析结果可知主要回收对象为铅、锌、萤石。其它元索含悬甚微,无工业价位。铅、锌主要呈方铅矿、闪锌矿存在。铅锌氧化率均在10%以下。金属矿物呈粗粒不等粒嵌只有少量铅锌呈星点状嵌布在千枚岩中。大多数呈不规则粒状，其次呈自形和半自形布的立方体,并且大多数都是单独出现，在石英中呈粗粒或中细粒嵌布。矿石以块状构造为主。故此矿石的嵌布特性和嵌镶关系结构、构造等均有利于破碎、磨矿和选别,属简单易选矿石。
(二) 试验方案的选择
根据所研究矿石的性质选择了如下三个方案:
(1) 优先浮选流程
据矿石性质研究结果可知，此矿石属粗粒不等粒嵌布的简单易选硫化铅锌萤石矿。方铅矿和闪锌矿的结构构造、嵌布特性和嵌布关系都有利于选别，磨矿时易于单体解离，不需要细磨,加上方铅矿的可浮性很好,天然的闪锌矿较易浮选，这都是采用优先浮选的有利条件。萤石可从硫化矿浮选尾矿中用浮选回收。
(2)铅锌混合浮选流程
铅锌混合浮选的主要矛盾是铅锌分离的问题，混合精矿分选时，要除去过剩的药剂，处理手续繁杂。若混合浮选指标与优先浮选指标接近,则应首先考虑优先浮选流程。
(3)重介质跳汰浮选联合流程
该矿石属粗粒不等粒嵌布，如方铅矿颗粒一般为1~5毫米，最大可达20毫米; 闪锌矿颗粒一般为2~10毫米，最大可达22 亳米，再加上比重较大，故可考虑采用重选。进行比重组分分析，采用的重液HgI2和KI,其比重为2.65,分选给矿粒度25~3可以丢掉占原矿25~32%的废弃尾矿，废弃尾矿品位: Pb0.01~0.2%、Zn0.17~0.14%、CaF21.1~4.2%。表明本矿石可采用重介质选矿丢尾。通过显微镜观察、重力分析等均证明在较租粒度下也可得合格精矿，故决定先按如下两方案进行试验:
1) 将矿石中-25+3亳米的级别进行重介质选矿，以丢弃部分废石。
2 )用跳汰分选出合格精矿，并除去一部分废弃尾矿。进行跳汰试验时,可以将原矿直接跳汰;也可将原矿经重介质分选后所获得的重产物再进行跳汰。
跳汰试验结果表明，获得高品位铅精矿(78%) 比较容易，获得高品位的锌精矿很困难，获得合格的萤石精矿及有用金属含量在0.2% 以下的废弃尾矿则是不可能的，同时给矿粒度最大不能超过12毫米。
矿物监定结果表明，不能获得高品位锌精矿的主要原因，是由于已解离的闪锌矿不能很好地与重晶石及萤石分开; 不能获得废弃尾矿的原因，是由于尾矿中的脉石含有扁状晶粒和星点状嵌布的方铅矿及闪锌矿占10~15%左右，并且绝大多数与石英连生，即使将它磨至0.5~1毫米，也不易解离，因此不可能采用跳汰法丢尾矿。跳汰可产部分精矿，不能废弃的尾矿可进行浮选试验。合理的方案应该是经重介质(比重2.65) 分选后的重产物用跳汰回收粗颗粒的铅和锌精矿，然后将重选尾矿和未进重选的细粒物料送浮选。试验结果表明，重浮联合流程同单一浮选流程指标相近，但可在磨矿前丢去25~ 32%的废弃尾矿，减少磨矿费用，降低生产成本。
优先浮选和混合浮选两个方案对比,二者指标相同，磨矿细度也相同，而前者的操作比较容易控制，因而推荐优先浮选流程。
原试验报告最终推荐两个方案供设计部门考虑即：
1)重介质-跳汰-浮选联合流程
2 )单一浮选流程(优先浮选)程;
实际上由于重浮联合流程主要优点仅仅是可以减少磨浮段的处理量，指标并未提高,而浮选所需磨矿粒度较粗，过粉碎问题不突出，因而不一定要用跳汰法回收粗粒精矿，可考虑用较简单的重介质-浮选联合流程和单--浮选流程。由于重选丢去的尾矿量不多，加上当时国内尚缺乏重介质选矿的经验，设计部门最后没有采用重浮联合流程，而是选用单一浮选流程。多年生产实践证明，该流程基本上是合理的。
从国内情况看，选别铅锌矿通常以浮选法为主，一般采用混合浮选、优先浮选流程，少数选厂采用等可浮流程。个别选厂采用重选-浮选联合流程。目前在我国混合浮选与优先浮选流程几乎各占一半。多数为一段磨选，个别厂采用粗精矿再磨或混精再磨流程。
(--) 矿石性质研究资料的分析
根据表3-9 化学多元素分析和表此矿属粗粒不等粒嵌布的简单易选硫化铅锌萤石矿。3-10物相分析结果可知主要回收对象为铅、锌、萤石。其它元索含悬甚微,无工业价位。铅、锌主要呈方铅矿、闪锌矿存在。铅锌氧化率均在10%以下。金属矿物呈粗粒不等粒嵌只有少量铅锌呈星点状嵌布在千枚岩中。大多数呈不规则粒状，其次呈自形和半自形布的立方体,并且大多数都是单独出现，在石英中呈粗粒或中细粒嵌布。矿石以块状构造为主。故此矿石的嵌布特性和嵌镶关系结构、构造等均有利于破碎、磨矿和选别,属简单易选矿石。
(二) 试验方案的选择
根据所研究矿石的性质选择了如下三个方案:
(1) 优先浮选流程
据矿石性质研究结果可知，此矿石属粗粒不等粒嵌布的简单易选硫化铅锌萤石矿。方铅矿和闪锌矿的结构构造、嵌布特性和嵌布关系都有利于选别，磨矿时易于单体解离，不需要细磨,加上方铅矿的可浮性很好,天然的闪锌矿较易浮选，这都是采用优先浮选的有利条件。萤石可从硫化矿浮选尾矿中用浮选回收。
(2)铅锌混合浮选流程
铅锌混合浮选的主要矛盾是铅锌分离的问题，混合精矿分选时，要除去过剩的药剂，处理手续繁杂。若混合浮选指标与优先浮选指标接近,则应首先考虑优先浮选流程。
(3)重介质跳汰浮选联合流程
该矿石属粗粒不等粒嵌布，如方铅矿颗粒一般为1~5毫米，最大可达20毫米; 闪锌矿颗粒一般为2~10毫米，最大可达22 亳米，再加上比重较大，故可考虑采用重选。进行比重组分分析，采用的重液HgI2和KI,其比重为2.65,分选给矿粒度25~3可以丢掉占原矿25~32%的废弃尾矿，废弃尾矿品位: Pb0.01~0.2%、Zn0.17~0.14%、CaF21.1~4.2%。表明本矿石可采用重介质选矿丢尾。通过显微镜观察、重力分析等均证明在较租粒度下也可得合格精矿，故决定先按如下两方案进行试验:
1) 将矿石中-25+3亳米的级别进行重介质选矿，以丢弃部分废石。
2 )用跳汰分选出合格精矿，并除去一部分废弃尾矿。进行跳汰试验时,可以将原矿直接跳汰;也可将原矿经重介质分选后所获得的重产物再进行跳汰。
跳汰试验结果表明，获得高品位铅精矿(78%) 比较容易，获得高品位的锌精矿很困难，获得合格的萤石精矿及有用金属含量在0.2% 以下的废弃尾矿则是不可能的，同时给矿粒度最大不能超过12毫米。
矿物监定结果表明，不能获得高品位锌精矿的主要原因，是由于已解离的闪锌矿不能很好地与重晶石及萤石分开; 不能获得废弃尾矿的原因，是由于尾矿中的脉石含有扁状晶粒和星点状嵌布的方铅矿及闪锌矿占10~15%左右，并且绝大多数与石英连生，即使将它磨至0.5~1毫米，也不易解离，因此不可能采用跳汰法丢尾矿。跳汰可产部分精矿，不能废弃的尾矿可进行浮选试验。合理的方案应该是经重介质(比重2.65) 分选后的重产物用跳汰回收粗颗粒的铅和锌精矿，然后将重选尾矿和未进重选的细粒物料送浮选。试验结果表明，重浮联合流程同单一浮选流程指标相近，但可在磨矿前丢去25~ 32%的废弃尾矿，减少磨矿费用，降低生产成本。
优先浮选和混合浮选两个方案对比,二者指标相同，磨矿细度也相同，而前者的操作比较容易控制，因而推荐优先浮选流程。
原试验报告最终推荐两个方案供设计部门考虑即：
1)重介质-跳汰-浮选联合流程
2 )单一浮选流程(优先浮选)程;
实际上由于重浮联合流程主要优点仅仅是可以减少磨浮段的处理量，指标并未提高,而浮选所需磨矿粒度较粗，过粉碎问题不突出，因而不一定要用跳汰法回收粗粒精矿，可考虑用较简单的重介质-浮选联合流程和单--浮选流程。由于重选丢去的尾矿量不多，加上当时国内尚缺乏重介质选矿的经验，设计部门最后没有采用重浮联合流程，而是选用单一浮选流程。多年生产实践证明，该流程基本上是合理的。
从国内情况看，选别铅锌矿通常以浮选法为主，一般采用混合浮选、优先浮选流程，少数选厂采用等可浮流程。个别选厂采用重选-浮选联合流程。目前在我国混合浮选与优先浮选流程几乎各占一半。多数为一段磨选，个别厂采用粗精矿再磨或混精再磨流程。
